How does Viewtrix use visual perception and industrial simulation to tackle the hard challenges of ship and marine engineering manufacturing?

10月22日，2026中国海洋经济博览会在深圳国际会展中心(宝安)举行。万平方米的展场里，水下机器人、海洋卫星、AI海洋大模型轮番登场，海洋科技正从实验室走向真实场景。 在这片“向海”的技术叙事里，湖南视比特机器人有限公司(简称“视比特”)带来的四套装备和一个仿真平台，更像是从现代化船厂直接搬来的生产单元：双机协同焊接工作站、人形焊接机器人、残材智能扫描系统、智能打磨工作站，以及“坤吾”工业仿真平台。 不同于聚焦海洋感知、远洋监测的技术方案，视比特用视觉感知和工业仿真，切入船舶与海工装备制造中最难标准化的那段工序，把前沿技术落地到制造车间的生产一线。 船厂的难题，自动化为何推不动？ 船舶制造是典型的多品种、小批量非标离散制造。小组立、吊耳、片体等构件形态繁杂，钢板来料变形、坡口间隙不一、设计图纸与实物存在偏差，是车间里的常态。 传统工业机器人高度依赖人工示教回放，工件品类一变，就要重新编程调试。叠加熟练焊工供给紧张、车间作业环境恶劣、试焊返工成本居高不下等现实难题，自动化装备始终难以大规模落地。非标构件加工高度依赖资深技工经验，成为船舶行业数字化改造最突出的堵点。 政策层面早已明确方向。工信部等八部门于2025年印发《“人工智能 + 制造” 专项行动实施意见》，提出推动人工智能技术在船舶行业应用落地。构建船舶行业大模型，探索研发设计新模式，面向大型船舶、海洋装备少人化、智能化生产需求，推进“下料-焊接-喷涂-物流”等关键工序智能化升级。 剥开繁杂表象，船厂智能制造的底层矛盾有两点：看不清、试不起。图纸是标准化的，但加工后的实物总会产生形变，机器“看不见”真实工件；工艺方案是预设的，但每一次验证都要占用产线和工时，现场试错代价高昂。 而视比特搭建“感知 - 执行 - 决策 - 运维”四层完整工业智能闭环，摒弃零散改造思路，完整呈现切割下料分拣、坡口加工、柔性打磨、焊缝检测等上下游一体化智造能力。 先让机器读懂非标实物 视比特给出的破题思路，首先是把“看”这件事做到极致。 如果说传统自动化只认标准化图纸，视觉感知就是给机器人装上“工业之眼”，直接读懂车间真实的非标实物。 钢板套料切割后会产生大量异形残材，传统人工测量、手绘台账模式效率低下，数据易丢失，残材管理困难，是下料车间精益管理的难点。 视比特研发了残材智能扫描系统，面向船舶、钢结构、钢铁行业，依托高精度线阵相机与自研3D视觉算法，自动完成残材轮廓扫描、尺寸提取与DXF建模，联动设备实现残材自动上下料与立体库存储，引导残材二次切割，盘活钢板余料价值。 具体来看，多台3D线扫协同拼接实现大幅面高精度视觉融合成像，由算法提取残材轮廓边缘；残材轮廓自动扫描并DXF建模，替代人工测绘建档；支持自动上下料与残材入库；自动套料与切割引导，联动切割系统完成残材二次切割。 看清余料只是开始。打磨是重工行业的必备工序，工件边缘的切割毛刺打磨以及非焊接边倒棱，是小批量、多品种的需求，打磨的一致性与质量难以保证，高度依赖人工经验。 视比特的免示教柔性打磨内置自由边规则库，自动识别打磨轮廓；新增工件导入图纸即可生成打磨路径，多工艺参数一键切换，使多品种、小批量生产的切换效率大幅提升。3D视觉对零件进行定位，精确提取零件轮廓，自动生成机器人轨迹，配合浮动打磨头；系统支持与产线上下料设备联动，适配不同现场布局。 双机协同，有图无图都能焊 焊接，是船舶制造非标矛盾最集中的环节之一。 高技能焊工供给紧张、示教编程耗时、多层多道焊工艺反复调试、不同品牌机器人互不兼容……这些都是摆在行业面前的现实困境。 视比特的双机协同焊接工作站融合自研3D视觉硬件、AI算法与SpeedWeld智能焊接控制软件，覆盖从感知、决策到执行的完整链路，实现机器人自己“看懂”焊缝、智能自主决策。 SpeedWeld智能焊接控制软件是这套系统真正的内核。它以“免示教、高柔性、高精度”为核心，融合高精度视觉、AI算法与自动路径生成技术，支持多机器人协同作业，可自定义间断、焊接长度和焊接顺序，并能实现焊接全过程数据的自动采集与入库。 凭借更强的适应性与通用性，SpeedWeld已适配FANUC、KUKA、YASKAWA、ABB等20余个主流机器人品牌，无需开放机器人底层协议，即插即用。 依托SpeedWeld 控制软件，视比特的双机协同焊接工作站可实现有图、无图双模式灵活适配，既能导入CAD模型，也可通过3D扫描逆向建模快速生成焊接路径。 该工作站支持从标准件到大型复杂空间构件的柔性生产。在能力边界上，它能稳定识别0.5mm薄板、镀锌钢、不锈钢等高反光工件。而薄板怕烧穿、镀锌钢怕气孔、不锈钢怕弧光反光，这三类长期是自动化焊接的禁区；强弧光环境下也不易偏焊。 在效率与可追溯性上，该工作站搭载点云大模型，做到真正免示教，普通操作员即可上手，新工件换产周期缩短90%，同时实时采集焊接电流、电压、焊速数据，异常自动告警，自动生成焊缝追溯报告，实现焊接质量全程可追溯。 从锅炉、船舶到工程机械、汽车，视比特已在重工业多个核心行业落地，针对各行业独特的焊接难点提供针对性方案，带来效率、成本、质量、柔性多维价值。 例如，船舶小组立焊接存在工件品类繁杂、常无图纸，对焊接稳定性与精度要求高的痛点。视比特依托点云大模型解决方案，可一键逆向建模生成工件三维模型，并自动提取焊缝路径；无需预设模板、手动处理点云降噪与人工调参，大幅提升设备易用性与生产柔性，适配船厂小组立柔性焊接生产。 人形机器人—把焊枪带出固定工位 但固定工位的自动化，仍有一道绕不过去的墙。 传统固定式焊接设备受轨道、机械臂、专用工装约束，狭小密闭舱体进不去，超大异形构件够不着，跨工位加工更是要重新拆装。 视比特亮相两款人形机器人产品。其中，面向重工场景研发的全尺寸人形焊接机器人采用1.65米全尺寸双足仿人构型，手臂负载10kg，具备全尺寸高柔性、自研大小脑、视觉导航定位、自主智能焊接能力，拥有工业级防护，适配船舶分段、重型钢构、工程机械等场景，未来将面向重工一线实现自主柔性焊接能力落地。 而轮式人形机器人主打多场景服务，支持自主导航、点位导览、语音讲解、取物递水、室内巡检与分拣搬运，可用于展厅导览、会务接待、工厂物流、智慧巡检，赋能智慧办公与园区服务。 不过，人形机器人并不是凭空诞生的黑科技。想要胜任现场焊接作业，视觉感知、运动控制、焊接工艺必须经过长期磨合。视比特积攒多年的3D视觉技术、焊接算法和重工工艺积累，才撑起了人形机器人在车间的实战能力。 固定工作站与人形机器人一静一动、互为补足，视比特希望把同一种 “看懂实物” 的能力，未来铺到船舶工序链的不同节点上。 让决策先在虚拟船厂里跑一遍 不过，单点看得再准、焊得再好，产线仍可能“排不明白”。如果说视觉解决的是“这一件怎么干”，仿真要解决的，就是“这条线怎么排、怎么调、怎么改”。 坤吾（KUNWU）是视比特面向制造企业与智能制造集成商打造的一站式产线设计开发平台，主打仿真即开发，设计即交付。 市面上多数工业软件只聚焦产线开发单一环节，而坤吾“横纵打穿”：横向打通产线设计、机器人离线编程、虚拟调试、排产仿真四大环节，依托数字孪生实现虚实实时同步；纵向搭载低代码生成与工业大模型两大核心能力，可将仿真工艺直接生成可部署的产线控制软件。 它解决传统产线建线成本高、布局难、工艺变更改代码烦琐、现场调试周期漫长等痛点，通过虚拟验证提前暴露问题、减少现场返工；支持低代码快速调整流程，把现场调试从周级压缩至天级。 目前，坤吾沉淀大量行业know-how，内置30+行业场景模板、10+专业工艺包、丰富算子模型与工业设备库，覆盖船舶海工、工程机械、汽车、锂电等领域。 视比特交付的每一套机器人工作站、检测系统与智能产线，底层均运行于坤吾平台之上，经过大量真实项目锤炼，绝非实验室概念产品。 从一个行业切口，看见“通用”的成色 智能制造方案的成色，从来不看展台演示，而看车间落地。 当前，视比特已服务中国船舶、中远海运重工、招商工业以及多家民营船舶龙头企业，完成多个船厂智能化项目规模化落地。 这些能力并非只为船舶而生。 作为通用智能制造的定义者与领航者，视比特将自身的路径概括为One Brain,Any Manufacturing——用同一个“大脑”，驱动任意制造场景的智能化升级。 该公司自研工业基础大模型、真实工业工况数据、全栈系统工程能力与工程机械、汽车制造、船舶海工等行业积淀的工艺知识深度融合，构建了一套真正可落地、可规模化复制的物理AI能力体系。 如今，视比特的产品已在全球300余家客户的产线上实际运行，业务辐射海内外市场，产品出口至北美、欧洲、日韩等市场，是目前国内少数同时具备模型、数据、系统与工艺知识的全栈物理AI公司。 从重工业务启航，切入工程机械行业，到船舶业务，再向更多行业复制，这条路径本身，就是观察它“通用”成色的方式。 走进真实的船舶车间便会发现，海工装备智能化早已脱离展厅里的概念演示。视觉设备扫描着形态各异的船体构件，工业仿真提前推演产线工艺，机器人承接下繁重的焊接作业。 曾经停留在方案报告里的数字化愿景，正伴随着一次次扫描、一道道焊缝，逐步变成船厂日复一日的生产现实。